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數控機床在使用的過程當中，不可避免的會出現各種各樣的問題、故障。文章就一些常見的故障進行分析原因，并提出了解決的方法，可以很方便的解決實際加工中的問題。

目前，數控加工由于其生產質量穩定、生產率高、勞動者勞動條件得到改善等諸多方面的優點，數控機床廣泛應用于機械加工行業。但操作者在使用的過程中，不可避免的會出現這樣或那樣的故障，筆者根據在教學活動中學生出現的一些問題，歸納以下故障情況，并逐一進行分析，闡述其解決的方法。

一、程序格式不合法

有些同學編制的數控加工程序輸入數控系統后，運行程序，進行圖形模擬，在此過程中，機床報警，我們在報警狀態一覽頁面可以查到報警信息相對應的內容：程序格式不合法。出現這種情況，我們就要仔細檢查每一條程序段，找到不符合該數控系統指令格式的語句，比如：圓弧插補G02/03格式之后缺少用于指令圓心位置的參數R或I、J、K；圓弧插補之后變成了直線插補，而程序當中忘記加上G01指令，這樣由于G02/03指令是模態指令，后一條語句就默認為是圓弧，因此產生了錯誤。

二、不正確的G代碼

出現這一現象的原因是：在程序當中輸入了系統不支持的G代碼。我們在操作某一臺具體的機床時，必須首先要閱讀該機床隨機的說明書，了解、掌握該系統所使用的指令代碼，而不能犯經驗主義的錯誤。另外，不同的數控系統，甚至是同一種數控系統的不同型號、版本，所支持的指令也不一樣。

三、宏程序格式不合法

目前，隨著使用要求、制造精度的不斷提高，各種各樣的非圓曲線也會被要求加工，而目前的數控系統大多還不能支持，我們為了加工出來符合要求的工件表面曲線，就要使用到宏程序來解決，而宏程序和一般使用的插補指令還有一些區別：要用到三角函數、算術運算、邏輯運算等，在此過程當中，容易出現一些錯誤，比如：沒有成對出現；GOTO輸成G0T0。出現這種問題的時候，就需要我們仔細的去檢查程序當中的錯誤、紕漏。

四、機床回零過程中即產生“急停報警”

數控機床開機之后，進行回零操作，結果在此過程中，即產生急停報警。出現這一現象的原因有：限位擋塊出現了移位；行程開關由于工作環境差：有細小鐵屑的粘附、切削液的浸蝕，導致觸頭的運動不靈活，壓下之后不能彈起恢復原狀。解決的方法就是固定限位擋塊或清理、更換行程開關。

五、加工中，工件的局部尺寸誤差過大

這一現象主要出現在機床使用時間較長的情況下，由于在使用的過程當中，絲杠和螺母之間有相對運動，不可避免的產生摩擦、磨損，而整個絲杠并不是均勻磨損的，個別部位使用較為頻繁，從而導致磨損狀況不一致，產生的間隙不一致。解決的方法有兩種：第一，仔細測量反向間隙的大小，并在機床參數當中予以調整、修改；第二，維修絲杠螺母副或更換新的絲杠螺母副。

六、加工相同的工件，第一件尺寸正常，第二件卻有較大誤差

產生這一現象，有一些人會認為是加工時的切削參數選擇不同造成的，或者是刀具使用的過程中，產生了磨損而導致。其實，是忽視了一個問題：刀尖圓弧半徑補償。由于車刀的刀尖圓弧一般比較小（如：R0.4、R0.8等），并且刀尖圓弧半徑對于我們正常加工外圓、端面時，不對尺寸產生影響，人們容易忽視。如果有圓弧等特形面的加工，使用了刀尖圓弧半徑補償，而使用了之后卻沒有取消，由于該指令屬于模態指令，就會對后面的一些工序造成影響。解決這樣問題的方法就是在編程中養成良好的習慣，對于刀尖圓弧半徑補償的指令進行成對使用，只要啟用了該指令，在該加工工序完成之后，一定將其取消。

七、刀具的行程極限位置不合適，工件的個別部位不能加工

加工工件的內孔或者靠近卡盤進行車削（包括切斷）時，有時會遇到這樣的提示：X或Z方向超行程。對于該情況，機床本身的設計缺陷通常可以排除，最大可能的原因是：硬件限位開關的安裝位置不正確或者是軟件限位參數設置不合理。解決的方法：第一，在刀架上適當添加刀夾輔助裝置，讓刀具懸伸出一定的距離，同時要保證剛度，避免影響切削；第二，也是我們最科學的方法：適當調整硬件限位開關的位置或修改軟件限位參數中的數據大小（FANUC中的參數號位1320、1321）。

以上是筆者在教學和生產活動中遇到的一些現實的問題及解決的方法。數控機床是一種自動化程度很高的設備，出現故障后，我們必須詳細了解其出現的情境，然后根據機床的結構、工作原理，勤于思考，善于分析，才能有效地解決問題。